旋转填料床“启动-停机”操作规范

　　旋转填料床作为气液传质领域的高效设备，广泛应用于化工吸收、精馏、脱硫等工艺，其高速旋转的填料层（转速通常达500-2000r/min）对启动与停机的顺序、参数控制要求较高。规范的“启动-停机”操作是保障设备运行安全、延长使用寿命、提升工艺效率的核心前提，需严格遵循“先准备、后启动，先降负荷、后停机”的原则，兼顾机械稳定性与工艺连续性。

　　一、启动操作规范：按序启动，梯度升压

　　1.启动前准备（10-15分钟）

　　设备检查：确认填料层无异物卡滞，轴承箱润滑油位在油标1/2-2/3处，油质无乳化、变色；密封件完好无泄漏，进出口阀门处于关闭状态；仪表（转速表、压力表、液位计）校准正常，紧急停机按钮功能有效。

　　系统预处理：打开设备放空阀，通过氮气对气路管线进行3-5分钟吹扫，排除管道内空气与杂质；将液相原料注入原料罐，启动进料泵进行管线循环，确保液相管路无堵塞。

　　2.分步启动流程

　　第一步：启动驱动系统。接通主电源，按下“风机启动”按钮，通过变频控制器缓慢提升填料层转速，从0升至额定转速的50%（约30秒），稳定2分钟后再升至额定转速，避免高速启动导致的机械冲击。同时监测轴承温度，启动初期温度≤45℃为正常。

　　第二步：引入液相介质。待转速稳定后，缓慢打开液相进口阀，调节进料泵流量至额定值的30%，观察分布器喷淋状态，确保液体均匀覆盖填料层；5分钟后逐步加大流量至工艺要求值，避免流量骤增引发的液泛。

　　第三步：引入气相介质。液相稳定后，缓慢开启气相进口阀，控制升压速率≤0.02MPa/min，直至达到工艺压力；同时关闭放空阀，通过气体流量计调节进气量，确保气液比符合工艺参数（如吸收工艺气液比通常为500:1-1000:1）。

　　第四步：系统巡检。启动后10分钟内，每2分钟记录转速、压力、温度、流量等参数，确认设备无异常震动（振幅≤0.1mm）、密封处无泄漏，仪表显示稳定后转入正常运行监控。
 

　　二、停机操作规范：降荷为先，安全收尾

　　1.正常停机流程

　　第一步：降负荷操作。先关闭气相进口阀，打开放空阀卸压，压力降至0.01MPa以下后，降低液相进料泵流量至额定值的20%，维持3分钟以冲洗填料层残留物料。

　　第二步：停止介质供应。关闭液相进口阀与进料泵，待液相管路内物料排空后，按下“风机减速”按钮，通过变频器将填料层转速从额定值降至50%，稳定2分钟后再降至0，避免突然停机导致的物料沉积。

　　第三步：系统吹扫与清洁。若旋转填料床短期停用，通过氮气对气液管路进行吹扫，清除残留介质；若长期停用，需拆解分布器，用工艺溶剂（如乙醇、清水）冲洗填料层与壳体，直至排出液澄清，最后用压缩空气吹干设备内部。

　　第四步：关闭系统。切断主电源，关闭所有控制阀门，记录停机时间、设备状态等信息，清理设备周边环境，做好标识。

　　2.紧急停机操作

　　当出现以下情况时，立即按下“紧急停机”按钮：填料层转速异常（偏离额定值±10%）、轴承温度骤升超过60℃、设备震动加剧（振幅＞0.2mm）、密封处大量泄漏或发生火灾、爆炸等安全隐患。

　　紧急停机后，迅速关闭气液进口阀，打开放空阀与排污阀，待设备冷却至室温后，排查故障原因，故障排除前不得再次启动。

　　三、关键注意事项

　　1.严禁在无介质润滑时空转设备，空转时间不得超过30秒，防止填料层与密封件磨损。

　　2.启动与停机过程中，操作人员需全程值守，严禁擅自离岗，确保紧急情况可及时处理。

　　3.冬季停机后，需排空设备与管路内的水相介质，防止冻裂；高温工况停机后，需待设备自然冷却至50℃以下再进行清洁。